Volvo Construction Equipment ya está monitoreando aproximadamente 5 mil máquinas con ActiveCare Direct y América Latina responde por aproximadamente el 10% de este total. ACD es una solución de monitoreo proactivo de flota de equipos de la marca.
Lanzado recientemente en Brasil, el ACD monitorea los equipos con informaciones obtenidas a través del sistema de telemática CareTrack. “El objetivo apunta, principalmente, a aumentar la disponibilidad de las máquinas y disminuir los costos operativos a través de la reducción del consumo de combustible y la prevención de paradas no planificadas”, explica Alexandre Flatschart, director de Customer Solutions de Volvo CE Latin America.
La flota monitoreada con ACD está creciendo desde que el servicio comenzó a funcionar en agosto. “Los clientes y gestores de flota notaron inmediatamente los beneficios”, afirma Renan Wagner, responsable del área de desarrollo de negocios de posventa de Volvo CE LA. Cinco empresas ya contrataron el servicio en equipos distribuidos por todo el país.
Operando con flotas subcontratadas, movimiento de caliza, hormigón y construcción civil, esas empresas están gradualmente añadiendo nuevos equipos, apuntando a aprovechar las ventajas del sistema. Ejecutado durante todo el tiempo en que la máquina está trabajando, el ACD detecta una serie de situaciones: desde el uso excesivo de la marcha lenta (ralentí) pasando por errores operativos, hasta el consumo excesivo de combustible y eventuales fallas de la máquina. “Algunos casos muestran que hay espacio para mejoras en la capacitación de los operadores”, observa Leonardo Zaia, que coordina el trabajo de monitoreo.
Análisis en tiempo real
La información se analiza en tiempo real, haciendo el seguimiento de la integridad y el rendimiento de la máquina. Con los miles de datos, Volvo genera mensualmente informes destacando las áreas de oportunidad para aumentar la productividad y reducir los costos operativos. Al alertar, por ejemplo, sobre la necesidad de cambiar alguna pieza o informar sobre algún problema recurrente, la consultoría del ACD proporciona mayor previsibilidad al mantenimiento, evitando que se estropeen componentes más caros en el futuro. “Es la llamada economía proyectada, ya que el cliente evita el desembolso de un importe más alto al tomar una medida correctiva”, explica Zaia.
“El ACD permite que los clientes disfruten de un poderoso programa de telemática, sin tener que invertir tiempo para analizar informes o descifrar códigos de falla”, dice Samuel Albuquerque, gerente de marketing y ventas de piezas de Volvo CE LA. Los informes de la flota se emiten consolidados, centrándose en las tendencias de utilización de la máquina y en el comportamiento del operador. De este modo, los distribuidores Volvo pueden trabajar en estrecha colaboración con los clientes para identificar oportunidades de mejora.
Informes completos
El informe permite visualizar el porcentaje de tiempo de trabajo en relación al tiempo de inactividad de cada máquina individualmente, por tipo de equipo e incluso por mes para tenerlo como referencia histórica. Los informes también comparan grupos de máquinas de acuerdo con promedios de horas, consumo de combustible y porcentajes promedio de trabajo y de tiempo ocioso. El sistema genera además, correos electrónicos para el distribuidor y el cliente, orientando sobre el paso a paso para la solución de los problemas identificados mediante los códigos de falla.
Los casos de uso indebido del equipo también se registran para identificar las necesidades de capacitación del operador, como, por ejemplo, en el caso de altas velocidades de desplazamiento y de desconexiones del turbo en caliente. La información ayuda al cliente, a Volvo y al distribuidor a identificar las acciones que pueden afectar la operación. “Conocer el tiempo ocioso puede ser una oportunidad para cambiar el camino recorrido por un equipo, o incluso la relación entre equipos de diferentes líneas de producto”, destaca Wagner.
“Volvo monitorea los códigos de falla de la máquina, establece prioridades y comunica las acciones necesarias en tres niveles: prioridad alta (casos en que los problemas pueden parar la máquina o incluso afectar la seguridad operativa), prioridad mediana (problemas que se pueden agravar a mediano y largo plazo) y prioridad baja (eventos menos críticos y que pueden resolverse posteriormente)”, concluye Wagner.
